Panamá

BONLAC PANAMÁ

Octubre, 2020.


Grupo Valor realiza un proyecto de 32 semanas, logrando cumplir con los objetivos planteados en el departamento comercial de la compañía Bonlac.


Entre los principales logros obtenidos se mencionan:

/ Se implementó un modelo de captura de nuevos clientes, adecuado con la necesidad del negocio con un crecimiento del 13% sobre la base de clientes.

/  Se elaboró un modelo ed equipo frío, enfocado en la gestión interna y colocación en punto de la venta. Optimizando el tiempo de respuesta en un 50% e incrementando la capacidad instalada en el Canal Tradicional de la Ciudad de Panamá en un 30%.

/ Se desarrolló un modelo e optimización de rutas, logrando reducir el costo operativo del Canal Tradicional en un 25% .

/ Se diseñó e implementó el modelo de entregas, mejorando las entregas a tiempo en un promedio de 5.5% mensual.

/ Se diseñó un modelo de indicadores, enfocado en la toma de decisiones.


Con la implementación de estas iniciativas, se obtuvo un retorno sobre la inversión real de 2:1 y anualizado de 3:1.



Septiembre, 2019.

Se realizó un proyecto de 28 semanas, donde se logró cumplir con los objetivos planteados en el departamento de suministro, producción y devoluciones ( Canal Tradicional y agencias).


Entre los principales logros obtenidos se mencionan:

/ Se implementó un modelo de inventarios, enfocado en garantizar la confiabilidad del inventario de materias primas y materiales de embarque.

/ Se logró un aumentó de la confiabilidad de los inventarios en 50% y 33% en almacenes internos y externos respectivamente.

/ Se redujo un 65% el sobre inventario manteniendo el abastecimiento oportuno de materias primas y material de empaque, lo que trajo un beneficio al capital de trabajo.

/ Se implementó un modelo de recepción y despacho orientado a garantizar el manejo y registro óptimo de inventarios.

/ Se implementó un modelo de indicadores estratégicos para medición de niveles de inventarios, factores logísticos e impacto en costos en materias primas.

/ Se diseño e implementó el modelo de producción, enfocado en generar controles de merma y aumento en la productividad de líneas de bebidas, leches, yogurt y uht.

/ Se implementó un modelo de arranque de producción. Orientado a optimizar el 65% de las actividades prioritarias para generar reducciones de paros y retrasos en piso de planta.

/ Se diseñó e implementó un modelo de devoluciones orientado al control de roturas generadas en el canal tradicional y agencias.


Se obtuvo como beneficio real de 1.7:1 y un anualizado equivalente a 4.5:1 respecto a la inversión.


Febrero, 2019.

Realizamos un proyecto durante 28 semanas, logrando cumplir con los objetivos planteados en el departamento de Compras, producción y devoluciones.


Entre los principales logros obtenidos se mencionan:

/ Se implementó un modelo de negociaciones, que generaron negociaciones estratégicas que conllevaron a un beneficio para la compañía.

/ Implementación de una metodología de abastecimiento estratégico que generan eficiencias en costos indirectos.

/ Se logró reducir en 10% de retenciones y operaciones portuarias.

/ Se redujo en 7% el costo del inventario manteniendo el abastecimiento oportuno de materias primas y material de empaque, lo anterior trajo un beneficio en capital de trabajo.

/ Se redujeron en un 33% de roturas con un modelo de devoluciones.

/ Se logró la reducción de merma en 0,5% en línea de Yogurt y 0,2% en línea de helados.

/ Se implementó el modelo de productividad TPM generando aumento del 3,55% en productividad en línea de yogurt.

/ Se diseño e implementó un modelo de mantenimiento, donde se redujeron los paros no programados en un 5% en líneas de yogurt y helados, logrando aumento en la productividad por hora producida.


Con la implementación de esta y otras iniciativas, se obtuvo un beneficio real de 3.1:1 y un anualizado equivalente a 6.1:1 respecto a la inversión realizada.




Agosto, 2014.


Realizamos un proyecto de reingeniería y optimización de procesos en la empresa Sociedad de Alimentos de Primera, S.A. Bonlac. en las áreas de Planeación, Compras, Logística, Producción, Despacho, Mantenimiento y Calidad.

Entre los principales resultados obtenidos están: 

/ Se diseñó e implementó el Modelo de Master Plan donde se determina la demanda esperada para la óptima programación de la producción y planeación del abastecimiento, mediante la reducción en 12% e los backorders.

/ Se diseñó el Modelo de Control de Piso en Producción donde se logró aumentar la producción en litros en 13% y disminuir el costo de producción 3%.

/ Se implementó el Comité de Gestión de indicadores que permite monitorear los principales KPIs de la operación.

/ Se realizó el análisis de la estructura determinando la capacidad instalada actual y ajustándola a la capacidad requerida del negocio mediante la herramienta del Capacity plan.

/ Se implementó el modelo de seguimiento a la Orden de compra que permite llevar una trazabilidad de la orden de compra desde su requisición hasta la llegada del material almacén de materia prima.

/ Se realizó una propuesta para calibrar las maquinas de llenado, lo que permite generar un beneficio a través de la eliminación del sobrellenado de productos.

/ Se realizó la propuesta de aumentar la flota de reparto en 4 camiones, lo que permite disminuir las horas extras y aumentar la recolección de canastas.

Se ha logrado un retorno económico 1:1 sobre la inversión del proyecto, con una proyección anual de 4.2: 1 mediante los modelos implementados.